QCD（キューシーディー）とは、ビジネスで重要な要素を挙げた標語の一つで、Quality（品質）、Cost（費用）、Delivery（納期）の頭文字を繋いだもの。もとは製造業の用語で、生産管理において重要な項目を挙げたものだが、現在では幅広い仕事に当てはまる重要な視点として広く利用されている。「Q」は製品やサービス、仕事の品質を表し、要求された品質を提供しているか、仕様通りの機能や性能を満たしているか、誤差や歩留まり、個体ごとの質のバラつきが安定しているかなどを表す。「C」は製品やサービスの提供、仕事の遂行にかかる費用や原価を表し、これらを把握、管理できているか、コスト低減のための十分な策が取られているかなどを表す。「D」は納品、引き渡し、提供などの意味だが、一般にいは納期、時間、速さなどを表すものと解されている。適時に適量を生産、納品する仕組みが整えられているか、納期短縮のための取り組みは十分かなどを表す。

VA（ブイエー）とは、生産管理において、価値を最大化するための手法。消費者にとって価値が最大となるように、常に生産を見直す必要があるが、その際に用いられる考え方がVAである。Value Analysisの頭文字であり、日本語では価値分析と言われる。価値（Value）は、価値（Value）＝機能／原価＝品質／原価という関係式で表される。この関係からわかるように、価値を高めるためには、原価を下げる、あるいは、機能や品質を上げる必要がある。そのためには、原材料の仕様の変更、設備の変更、生産方法の変更などを研究する。様々な分野の専門家が集まり、多角的な研究を組織的に行うことがより効果的なVAを行うことにつながる。製品開発や設計の段階まで拡張したものを価値工学（VE、Vaue Engineering）と呼ぶ。企画段階から行われるので、VEの方がVAよりも効果が大きいと言われる。

MRP（エムアールピー）とは、事前に企画された製品の生産計画を基にして原材料の必要量・納期を計画する手法である。Materials Requirements Planning の頭文字であり、日本語では資材所要量計画と言われる。手順としては、まず、マーケティングによって予測された販売計画に沿って、部品表から算出した原材料の総使用量を決める。その際、工場での組み立て時間を考慮する。次に、在庫の引き当てを行い、発注を受けた製品に使われる原材料を差し引いた在庫を計算する。最後に、そのロットで使用する原材料の適正数値を計算して、発注データを作成する。なお、すでに発注しているものと重複があれば、その分を差し引く。MRPシステムを導入以前にくらべ、原材料購入の計画を立てられ、内部プロセスの在庫など無駄なコストを削減できるようになる。

IE（インダストリアルエンジニアリング）とは、「Industrial Engineering」の頭文字を取った略語です。 日本語に直すと「生産工学」という風に呼ばれる『工程管理』技術であり、工場内の「工程」や「作業」を 分析し、無駄のない最善の方法を作り出すための手法で、「生産性向上」や「原価低減」を実現する為の 分析手段の1つです。 『人』・『機械』・『材料』・『方法』・『エネルギー』等、工場で使われているあらゆるツールを効率良く 組み合わせて、最大目標である【安くモノづくりを行う】事を実現する為の指標となり、現場の業務を分析、 結果をもって業務改善を行います。 主に、【レイアウト】・【作業分析】・【方法分析】・【工程分析】・【動作研究】 が調査･分析の対象となることが多いです。     戦後からある手法ですが、現在もトヨタ生産方式を使用する現場や多くの工場でこの手法が 用いられています。

ERPとは、企業の持つ様々な資源(人材、資金、設備、資材、情報など)を統合的に管理・配分し、業務の効率化や経営の全体最適を目指す手法。また、そのために導入・利用される統合型(業務横断型)業務ソフトウェアパッッケージ(ERPパッケージ)のこと。調達・購買、製造・生産、物流・在庫管理、販売、人事・給与、財務・会計など、企業を構成する様々な部門・業務を扱う資源を統一的・一元的に管理することで、部門ごとの部分最適化による非効率を排除したり、調達と生産、生産と販売などに互いに関連する各業務を円滑に連携・連結したりする。ERPパッケージはERPを実現するために導入される情報システムで、前掲の様々な業務に対応したシステムが一つにパッケージされた大規模なソフトウェアとなっている。これを全社的に導入することにより、部門間の即時の情報共有や密な連携が可能となる。

qc（キューシー）とは、Quality Controlの略、日本語に直すと「品質管理」という意味で、第二次世界大戦後に構築された『不良品ゼロを目指すための品質管理活動』としてして世界中の製造現場に広く普及、工業製品の品質向上に格段の貢献したとされています。内容としては、「買い手が希望する品質の製品を合理的・経済的に作るための手法を検討すること」で、日本工業規格（JIS）では「買手の要求に合った品質の品物又はサービスを経済的に作り出すための手段の体系」と定義されています。現在の日本では消費者の意識として「品質は良いのが当たり前」となっている為、生産現場では消費者の品質に対する高い要求に応えるため品質管理がより重要となっており、製造業の中には「品質至上」を原点・企業理念して掲げている企業が多くあり、現在でも重要視されています。

BOMとは、Bill of Materialsの略である。日本語では、「部品表」または「部品構成表」と呼ばれる。 これは、製品を製造する場合に部品や原材料がいくつ必要かを計算するための部品の構成のデータである。組み立て製造業には、絶対に必要な概念である。 BOMには、２種類ある。サマリ型とストラクチャ型 である。サマリ型とは、構成部品の数のみ入力し、ストラクチャ型では、中間製品も入力する。 一般的には、中間部品や最終の部品が膨大な数になってくるとストラクチャ型では、混乱してしまって運用できなくなる場合があるため、そのときは、サマリ型を使って部品を準備してあとは製造での運用でカバーすることがほとんどである。 利用することで、個々の部品が工程上のどの部分で、いつ使用されるかを特定でき、部品管理を効率化できるとともに、調達の適正化が可能となり、部品不足によるボトルネックをなくすことができる。

PSIとは、英語の３ワードの頭文字を取ってできた言葉である。具体的には、PはProduction、SはSales、IはInventoryを指し、それぞれ「生産」、「販売」、「在庫」という意味をなす。 PSI計画という使われ方をし、生産計画、販売計画、在庫計画を同時に連動させて行なっていくことで、最終的に適正な在庫維持を無駄なく効率的に行なっていくことを目的とする。 日本語に置き換えて、「生販在計画」と表記されることもあるが、響きとしての語感から、PSI計画と言われるのが一般的である。 仕組としては、販売計画から現在庫と生産供給量を差し引き、必要な在庫数も満たせるように、３つの部門で連携を図っていくものである。 ただし、これらの連携は部門をまたぐため、経験則による部門独自での微調整なども行なわれ、厳格に連動させることは容易ではなく、計画通りに在庫調整できないといった問題も起こる。

MPS（master production schedule、基準生産計画）は、ＭＲＰ（資材所要量計算）のベースになっている。いつまでにどれくらいの量を生産すべきであるか定める。生産に関する具体的な計画は、MPS（基準生産計画）を基に立てられる。人や機械等のリソースについて計画、評価し、在庫や販売予測を行った上でそれぞれの条件のバランスを見極めた上で定めている。MPS（基準生産計画）の作成においては、（１）品目毎の生産量、（２）品目毎の需要、（３）品目毎の在庫、（４）顧客からの受注残、（５）確定している生産数量、が使用される。システム上でボトルネックとなる部分や、手に入りづらい材料等も考慮した上で、達成できる計画になっているかを検証する。対象製品は、生産方式によって異なるが、見込み生産の場合は最終製品を対象とし、受注生産の場合は原材料を対象とする。